Тъй като производствените мащаби продължават да се разширяват и производствените технологии напредват, се поставят все по-високи изисквания към нивото на автоматизация на производствените процеси. Следователно промишленото оборудване е преминало през път на развитие от не-съществуване към съществуване, от простота към сложност и от едно-функция към много-функционални възможности. Първоначално инструментите бяха ограничени до-измерване на място и показване на параметри като температура (напр. стъклени термометри), налягане (напр. U-тръбни манометри), поток (напр. стъклени ротаметри) и ниво на течността (напр. стъклени тръбни нивомери), заедно с прости локални контролни функции. Те прогресивно се развиха към възможности за дистанционно предаване, централизиран дисплей и възможности за дистанционно управление. Отвъд нарастващото разнообразие от сензорни елементи и инструменти за откриване на различни параметри, инструментите за контрол на процесите напреднаха със забележителни темпове. Той направи скок от комбинирани инструменти с пневматични единици и комбинирани инструменти с електрически единици към електронни интегрирани контролни устройства и индустриални компютърни системи за управление.
Инструментите за индустриална автоматизация са разнообразни. Въз основа на процеса на получаване, предаване, отразяване и обработка на информация, те се категоризират в пет основни типа: (1) Инструменти за откриване; (2) Дисплеи; (3) Контролни инструменти; (4) Задвижки; (5) Централизирани устройства за наблюдение и контрол.
Инструменти за откриване
По време на производството температурата, налягането, скоростта на потока, нивото и други физически количества на средата в оборудването и тръбопроводите варират постоянно и са в състояние на постоянна промяна. Уредите за откриване се използват за измерване на моментните стойности на тези физични величини.
Въз основа на измерените специфични параметри на процеса, инструментите за откриване могат да бъдат категоризирани, както следва:
1. Температурни инструменти:Обичайните инструменти за измерване на температурата включват стъклени термометри, биметални термометри, термометри тип-налягане (колба), температурни превключватели, термодвойки и съпротивителни температурни детектори (RTD). Радиационните-температурни инструменти включват радиационни пирометри, оптични пирометри и фотоелектрични колориметрични пирометри.
2. Инструменти за налягане:Уредите за измерване на налягане отчитат налягане, вакуум и диференциално налягане. Въз основа на принципите на работа те включват: - Еластични манометри (по-нататък класифицирани по еластични елементи: манометри с Бурдонова тръба, диафрагмени манометри, манометри с капсули, превключватели за налягане и др.); Манометри от - сензор-тип (напр. резистивни, капацитивни, индуктивни, манометри с-ефект на Хол); манометри за колона течност (напр. U-тръбни, прави-тръбни, наклонени-тръбни манометри); и високо{13}}прецизни бутални манометри, които обикновено се използват за калибриране на стандартни манометри.
3. Разходомери:Инструментите за измерване на дебита се предлагат в множество разновидности, като най-широко използваните в момента са дроселиращи устройства, съчетани с трансмитери за дебит на диференциално налягане. Обичайните дроселиращи устройства включват плочи с отвори, дюзи и тръби на Вентури. Други често срещани разходомери включват водомери, ротаметри, разходомери с овални зъбни колела, целеви разходомери, електромагнитни разходомери, вихрови разходомери, Annubar разходомери и масови разходомери.
4. Инструменти за ниво:Уредите за ниво измерват основно нивото на течността на среда в кули, резервоари или съдове; границата между две течности с различна плътност; или нивото на твърдите материали. Най-често срещаните нивомери за течности са нивомери със стъклена тръба и нивомери със стъклена плоча. Други включват манометри за диференциално налягане и нивомери от -тип плаваемост (като поплавъчни нивомери, превключватели за ниво, нивомери в поплавъчна камера, нивомери с буйове, нивомери със стоманена лента и измервателни уреди за ниво в резервоара). За откриване на ниво на твърд материал опциите включват резистивни нивомери, капацитивни нивомери, превключватели за ниво, детектори за ниво-тип, измерватели на ниво с камертон, ултразвукови нивомери и радиоактивни нивомери.
5. Инструменти за анализ на компоненти:Инструментите за анализ на компоненти се използват за проверка на състава на технологичната среда и определяне на съдържанието на конкретни компоненти (или множество компоненти до пълния състав). Въз основа на принципите на работа те включват електрохимични анализатори (напр. кондуктометри, промишлени pH метри, циркониеви анализатори), термични анализатори (напр. анализатори на топлопроводимост, термохимични анализатори, инфрачервени анализатори), магнитни анализатори, фотоелектрични колориметри, масспектрометри и промишлени газови хроматографи.
При инсталиране на онлайн анализатори на компоненти обикновено се изисква предварителна обработка на пробата, за да се гарантира, че параметри като състояние на пробата, температура, налягане и дебит отговарят на работните условия на инструмента. Това налага тръбопроводна система, включваща компоненти като филтри, прахоуловители, съдове за сушене, охладители, ротаметри, водни затвори, клапани и тръбопроводи за обща предварителна обработка на пробите. За специални среди (напр. проби от димни газове, проби от високо-температурен газ от пещ, вземане на проби за анализ на тежко масло, вземане на проби от корозивни компоненти и вземане на проби за мониторинг на околната среда), системата за предварителна -третиране на проби е по-сложна. Такива предварително-произведени системи за предварителна-обработка на проби се наричат единици за предварителна-обработка на проби.
Освен това определени инструменти за измерване на физически свойства-като измерватели на влага, влагомери, измерватели на плътност, измерватели на концентрация, измерватели на мътност и вискозиметри-често се класифицират като инструменти за анализ на компоненти.
6. Механични измервателни уреди:Често използваните промишлени механични измервателни уреди включват дебеломери, детектори за топлинно разширение, детектори за напрежение, детектори за отклонение, както и устройства за откриване на вибрации на вал, изместване на вал и скорост на въртене във въртящи се машини (като големи парни турбини и компресори). Те също така включват устройства за претегляне (напр. електронни лентови везни, детектори за отклонение и приплъзване на колана, индикатори за претегляне и системи за претегляне в торби).
Показващи инструменти
Тези инструменти са предназначени да допълват инструментите за откриване, като показват или записват моментни стойности на измерените параметри. Примерите включват индикатори с подвижна-намотка, като измерватели на съотношение и миливолтметри за целите на индикацията, цифрови дисплеи и електронни потенциометри или мостове за електронен баланс за показване или запис на температура (електронните потенциометри и мостове за баланс могат също да се комбинират с електрически или пневматични регулатори, за да образуват композитни инструменти). Освен това те включват сумиращи инструменти с възможности за натрупване на потока.
Контролни инструменти
Контролните инструменти едновременно получават сигнали за измерване от инструменти за откриване на процес и предаватели за показване и издават регулиращи сигнали за управление на работата на задвижващи механизми (задвижващи механизми и контролни клапани), образувайки система за управление със затворен -контур.
Контролните инструменти могат да бъдат широко категоризирани в аналогови контролни инструменти и цифрови контролни инструменти въз основа на типа сигнал.
1. Аналоговите контролни инструменти включват инструменти,-монтирани на основата, комбинирани инструменти (пневматични/електрически) и модулни инструменти.
(1)Инструментите за комбиниране на единици са разделени на отделни единици въз основа на техните функции в системата за управление. Всеки модул съществува самостоятелно и може свободно да се комбинира, за да формира различни системи за откриване и регулиране, предлагайки гъвкава и удобна системна конфигурация. Предаването на сигнал между устройствата използва стандартизирани аналогови сигнали. Инструментите за комбиниране на единици са били широко използвани от 1950-те до началото на 1970-те години. Те представляват наистина функционално разпределени инструменти, където един инструмент изпълнява специфична необходима функция.
Трябва да се отбележи, че предавателните модули в рамките на комбинирани инструменти (с изключение на температурни трансмитери) функционално принадлежат към категорията инструменти за откриване.
Комбинираните инструменти се класифицират допълнително според техния работен енергиен източник на пневматични и електрически типове:
Комбинирани инструменти с пневматична единица: Те са еволюирали от по-ранни пневматични инструменти. Те използват сгъстен въздух от 0,14 MPa като работен източник на енергия и използват сгъстен въздух от 0,02–0,1 MPa като стандартизиран сигнал. Точно тъй като както тяхната работна енергия, така и предаването на сигнала разчитат на сгъстен въздух, пневматичните инструменти по своята същност осигуряват взривобезопасна функционалност в съоръжения за рафиниране и химическо производство. Техният недостатък е, че пневматичното предаване на сигнал обикновено е ограничено до разстояния под 150 метра; предаването на по-дълги разстояния причинява забавяне на сигнала, което влияе върху отзивчивостта на дисплея и управлението. Комбинираните пневматични единици инструменти включват следните единици инструменти:
а. Трансмитерните модули (т.е. трансмитери) включват трансмитери за налягане, трансмитери за диференциално налягане, трансмитери за поток-тип, трансмитери за дебит с вграден-плоча с отвор, трансмитери за диференциално налягане (ниво) с един/двоен фланец, трансмитери за вътрешно/външно ниво на поплавък и трансмитери за температура.
b. Показващи единици като цветни-лентови индикатори, лентови индикатори, много-стрелкови индикатори, показващи записващи устройства и сумиращи устройства.
c. Блокове за управление, включително контролери за показване, контролери за запис, каскадни контролери и пропорционални (интегрални, производни) контролери.
d. Изчислителни единици като суматори, умножители, делители и калкулатори на съотношение.
д. Инструменти за единици за зададена точка: Контролери за зададена точка, време-програмирани контролери за зададена точка и др.
f. Инструменти на спомагателния модул: пневматични (тип Q-), задвижващи механизми за ръчно/автоматично превключване, селектори за високи (ниски) стойности, релета, превключватели за превключване, ограничители, контролери на съотношението, разпределители на натоварването, регулаторни клапани с филтър за висок-поток-и др.
Комбинирани инструменти с електрическа единица: Комбинираните инструменти с електрическа единица работят с постоянен ток. Тези инструменти са преминали през три етапа на развитие-Тип I (вериги с вакуумни тръби), Тип II (транзисторни вериги) и Тип III (линейни интегрални схеми)-поради напредъка в основните им електронни компоненти. В момента типове I и II са остарели и вече не се използват. Инструментите от тип III остават широко използвани в съоръженията за рафиниране на нефт и химическо производство. Обсъжданите тук комбинирани инструменти с електрическа единица се отнасят изключително за тип III. Инструментите тип III работят с DC 24V захранване. Предаването на сигнали между отделните инструменти в контролната зала използва DC 1–5V напреженови сигнали, докато комуникацията между инструментите в контролната зала и-инсталираните на място предаватели, контролни клапани и задвижващи механизми използва DC 4–20mA токови сигнали. За да отговорят на различни изисквания за -защита от експлозия,-монтираните на място предаватели и свързаните с тях входно/изходни устройства в контролната зала (като предпазители и предпазни бариери) се категоризират като огнеустойчиви или искробезопасни типове. Освен това, водени от напредъка на индустриалната компютърна технология за управление, през последните години се появиха -базирани на микропроцесор интелигентни единици инструменти, представляващи ново поколение електрически единици инструменти.
Комбинираните инструменти с електрическа единица се състоят от следните единици:
а. Трансмитерните модули (т.е. трансмитери) включват трансмитери за налягане, трансмитери за диференциално налягане, трансмитери за поток от целеви-тип, трансмитери за дебит с вградена-плоча с отвор, трансмитери за диференциално налягане (ниво) с един/двоен фланец, трансмитери за вътрешно/външно ниво на поплавък, трансмитери за температура (диференциална температура), интелигентни трансмитери за налягане и интелигентни трансмитери за диференциално налягане.
b. Единични инструменти за показване, като индикатори с един (двоен) показалец, индикатори с цветни ленти, аларми с един (двоен) показалец, записващи устройства с единична (двойна) писалка, много{1}}точкови индикаторни записващи устройства, пропорционални (квадратен корен) суматори и др.
c. Инструментите на управляващия блок включват контролери за показване, SPC/DDC резервни контролери, много-канални контролери за проследяване на позицията на клапана, контролери за специални функции, интегратори, диференциатори и др.
d. Инструменти за изчислителни единици като суматори, умножители, делители, калкулатори за корен квадратен и др.
д. Инструментите за единици за преобразуване включват преобразуватели на токови сигнали, преобразуватели на импулс/напрежение, преобразуватели на честота/ток, преобразуватели на импеданс, функционални преобразуватели, електрически/пневматични преобразуватели и пневматични/електрически преобразуватели.
f. Инструментите за единици за зададена точка включват устройства за настройка на постоянен ток, устройства за настройка на съотношение, устройства за настройка на проценти, устройства за настройка на аларми, устройства за настройка на параметрична програма и устройства за настройка на времева програма.
ж. Инструментите на спомагателния модул включват електрически (D-тип) задвижващи механизми, DDC задвижващи механизми, предпазни държачи, предпазни бариери, разпределители на захранване, кутии за напрежение, селектори на сигнали, изолатори, инвертори, асансьори, амортисьори на сигнала, реверсори на сигнала, ограничители на сигнала и селектори за-на-промяна.
(2) Модулни интегрирани контролни инструменти
Това представлява нова серия в еволюцията на инструментите за управление на процеси, известни също като модулни интегрирани контролни единици. Отличаващ се с модулна структура на сглобяване, той улеснява гъвкавото конфигуриране на системи за контрол на процеси. Вътрешно той използва сигнална система за напрежение 0-10 V DC и може да получава различни пневматични и електрически сигнали (включително ток, напрежение, контакти, импулси, честота и енкодери) от инструменти за откриване на поле и сензорни елементи.
Модулните интегрирани блокове за управление се състоят от следните инструменти и компоненти:
а. Входно/изходни компоненти: модули за входно преобразуване, модули за изходно преобразуване, модули за преобразуване на импулси, модули за преобразуване на mV/V, модули за преобразуване на P/E, модули за кумулативно захранване и др.
b. Компоненти за обработка на сигнали: Компоненти за буфериране на сигнали, компоненти за буфериране на реле, компоненти за генериране на сигнали (компоненти за генериране на наклон, компоненти за синхронизация и т.н.), компоненти за аналогово изчисление (компоненти за умножение/деление, компоненти за квадратен корен, компоненти за събиране, функционални компоненти, компоненти за ограничаване, компоненти за избор на сигнал и т.н.), компоненти за сумиране, компоненти за аларма, логически компоненти.
c. Контролни компоненти: PID компоненти (пропорционални, интегрални, производни компоненти), компоненти за динамична компенсация, компоненти за проследяване, компоненти за много-изходен интерфейс, компоненти за звуков-визуален контрол.
d. Спомагателни и други компоненти: Компоненти за разпределение на мощността, компоненти за разпределение на сигнала, компоненти за превключване, компоненти за зададена точка, компоненти за релета, компоненти за мониторинг.
д. Инструменти за показване и работа: Индикатори с единична (двойна) стрелка, записващи устройства с единична (двойна) писалка, записващи устройства с тройна (четворна) писалка, записващи устройства за тенденции, ръчни контролери, оператори на контролен дисплей.
(3) Контролни инструменти, монтирани-на основата
По време на еволюцията на инструментите за промишлена автоматизация от локално откриване и показване до централизирано управление се появи тип инструмент, интегриращ функции за измерване, показване и регулиране. Ние наричаме това базово-монтиран регулиращ инструмент или просто базов-монтиран инструмент. Примерите включват индикиращи-записващи регулатори с пневматични регулатори и определени локални регулатори с едно-регулиране на функцията (напр. температурни регулатори, регулатори на налягане, регулатори на диференциално налягане, регулатори на потока). Основно монтираните регулиращи инструменти се категоризират допълнително според техния източник на захранване на пневматични и електрически типове.
Самоуправляващите се-регулатори са друг вид локален контролен инструмент. Те получават името си от това, че разчитат на измерваната среда като техен работен енергиен източник, поради което се наричат също пряко-действащи регулатори. Освен това, тъй като са интегрирани със своите управляващи вентили, самоуправляващите се-регулатори са известни още като самоуправляващи се-контролни клапани. Често срещаните самостоятелно-регулатори включват самостоятелно-регулатори на температурата, самостоятелно-регулатори на налягането и самостоятелно-регулатори на потока.
2. Цифрови контролни инструменти
Цифровите контролни инструменти включват разпределени системи за управление (DCS), програмируеми логически контролери (PLC), индустриални контролни компютри (IPC) и системи за контрол на безопасността (FSC).
През 60-те години на миналия век, тъй като промишлените производствени процеси ставаха все по-мащабни-и сложни, от системите за управление на промишлената автоматизация се изискваше да обработват масивни обеми от данни, да извършват усъвършенстван изчислителен контрол, да улесняват информационната комуникация, да позволяват централизиран дисплей и работа, да постигат по-високо-ниво на управление и да подобряват прецизността на управлението. Конвенционалните аналогови инструменти сами по себе си вече не можеха да отговорят на тези изисквания, което доведе до приемането на компютърни-базирани системи за управление, които значително повишиха нивото на интегриран контрол на процеса. Въпреки това, високата концентрация на контролни функции също така концентрира риска от злополуки. Ако системата за компютърно управление се повреди, управлението, наблюдението и работата ще спрат, което ще повлияе сериозно на производството и потенциално ще причини големи аварии-в цялата система.
След 70-те години на миналия век, появата на широкомащабни интегрални схеми и микропроцесори, съчетано с по-нататъшен напредък в технологията за управление, технологията на дисплеите, компютърната технология и комуникационната технология, доведе до разработването на нови системи за управление на процеси, базирани на микропроцесори и микрокомпютри, като разпределената система за управление (DCS). DCS наследява предимствата на конвенционалните аналогови инструменти и компютъризирани системи за управление. Като запазва централизиран дисплей и работа заедно с централизирано управление, той децентрализира властта за контрол, като по този начин повишава безопасността и надеждността на системата за контрол. Това се постига чрез разпределяне на микропроцесорите според контролните функции или зони. Всяка контролна-оборудвана с микропроцесор станция може да управлява няколко до десетки вериги. Множество контролни станции са комбинирани, за да наблюдават целия производствен процес, като по този начин се реализира децентрализиран контрол и разпръскване на рисковете. Въз основа на това огромни количества информация се предават чрез кабели за комуникация на данни към микропроцесорен-базиран CRT дисплей и работна станция в централната контролна зала, където тази информация се показва централно или се записва. Едновременно с това, в координация с компютри от по-високо{11}}ниво (компютри за управление на процеси и компютри за управление на производството), се осъществява централизирано наблюдение и управление на производствения процес.
Разпределените системи за управление позволяват непрекъснат контрол, партиден (прекъснат) контрол, последователен контрол, събиране и обработка на данни, както и разширен контрол, тясно интегриращ оперативното управление с производствения процес. Тези системи разполагат и с възможности за само{1}}диагностика, способни да проверяват хардуерни и софтуерни компоненти. При откриване на повреда, те задействат звукови и визуални аларми, докато показват точното местоположение на неизправността.
Типичната разпределена система за управление включва полеви контролни станции, CRT дисплеи на операторски станции, комуникационни мрежи и периферни устройства като принтери.
По време на последващото развитие възможностите за управление и комуникация на разпределените системи за управление стават все по-усъвършенствани и стандартизирани. Въз основа на основните си контролни функции, програмируемите логически контролери (PLC) се появиха от DCS системите-които се фокусираха върху контрола по контур-като специализирани устройства, наблягащи на последователно управление. Първоначално проектирани да заменят традиционните релейни-базирани алармени системи за блокиране, PLC управляват както входните, така и изходните сигнали като превключващи сигнали. Те изпълняват логика, последователност, синхронизиране, броене и аритметични функции чрез софтуерно програмиране, което ги прави подходящи за сложни блокировки. Определящата характеристика на PLC е тяхната „програмируемост“-схемите за управление могат да бъдат променени просто чрез модифициране на програмата. Тяхната надеждност, гъвкавост, оперативна скорост и капацитет за сложни схеми за управление далеч надхвърлят тези, постижими с релейни вериги.
PLC се развиват бързо, включвайки възможности за аналогово управление, изчислителни функции и дори функции като CRT динамичен графичен дисплей, управление на база данни и генериране на файлове. Междувременно DCS системите са възприели технически характеристики на PLC, като същевременно подобряват пакетната обработка и функциите за последователно управление. Тази функционална конвергенция стеснява разграничението между DCS и PLC, размивайки техните граници. Тъй като разпределените системи за управление продължават да се развиват-особено чрез миниатюризация на системата, интелигентни полеви предаватели, стандартизирани полеви шини, стандартизирани комуникационни мрежи, взаимна интеграция на DCS и PLC, включване на компютри за наблюдение и персонални компютри в DCS системи и по-нататъшно усъвършенстване на системния софтуер-те ще се адаптират по-добре към различни изисквания за контрол на процеси и ще постигнат превъзходни технически и икономически ползи.
Fieldbus (FCS) е цифрова, серийна, многоточкова, двупосочна шина за данни, инсталирана между полеви устройства и оборудване за автоматизация на контролната зала. Основната му концепция включва елиминиране на директни връзки един-към-между DCS/PLC станции в контролната зала, интелигентни контролери и полеви инструменти (като предаватели, контролни клапани, превключватели) чрез специални I/O канали. Вместо това тези устройства се свързват към H2 високо-канал на полевата шина чрез своите серийни интерфейси. След това те се свързват към полевата шина H1 чрез преобразуващи мостове H2/H1, което позволява комуникация между полеви инструменти H1 и H2 за наблюдение и откриване на процеси.
Тъй като полевата шина представлява комуникационната мрежа от най-ниско-ниво, свързваща полеви устройства (включително полево оборудване и полеви инструменти), интегрирайки както полеви контрол, така и полеви комуникационни функции, нейните възли се състоят от интелигентни предаватели (покриващи температура, налягане, дебит, ниво, анализатори на процеси и т.н.) и интелигентни изпълнителни механизми.
Индустриалните компютри се категоризират според функциите си за контрол и управление на основни устройства за автоматизирано управление и управляващи компютри. Основните устройства за автоматизация съставляват първото ниво на много{1}}системи за управление, включително разпределени системи за управление (DCS), програмируеми логически контролери (PLC), устройства за директно цифрово управление (DDC) и системи за управление на Fieldbus (FCS). Компютрите за управление на процесите служат като машини от горно-ниво за основни устройства за автоматизация, представляващи второто ниво на управление на много-нива; компютрите за управление на производството са приложими към третото до петото ниво на много-ниволен контрол.
Актуатори
Задвижващите механизми, известни също като управляващи вентили, се състоят от задвижващ механизъм и тяло на клапана. Въз основа на източника на захранване на задвижващия механизъм, те се класифицират в четири основни типа: пневматични контролни клапани, електрически контролни клапани, хидравлични контролни клапани и хибридни контролни клапани. Пневматичните управляващи клапани се категоризират допълнително според типа на задвижващия механизъм на диафрагмени-управляващи клапани, бутални-управляващи клапани и управляващи клапани с дълъг-ход.
Централизирани устройства за наблюдение и управление
Централизираните устройства за откриване използват сензорни елементи или детектори за централно показване на измерени променливи или алармени контактни сигнали. Централизираните контролни устройства управляват изпълнителните механизми според предварително зададени програми чрез интегриране на серия от измерени променливи сигнали. Тези системи включват различни единици за събиране на данни, системи за откриване на патрули, сигнални алармени устройства, оборудване за наблюдение на безопасността, индустриални телевизионни системи, устройства за дистанционно наблюдение и блокове за контрол на последователността. Централизираните системи за наблюдение и контрол обикновено се категоризират, както следва:
1. Устройства за наблюдение на безопасността: Те включват системи за откриване и алармени системи за запалими газове, откриване и алармени системи за токсични газове, монитори за пламък, автоматични системи за запалване, устройства за безопасност при горене, системи за откриване на теч на масло и устройства за откриване с висока -резистентност.
2. Индустриални телевизионни системи: Те се състоят от камери и тяхното спомагателно оборудване (устройства за осветление, продухване, охлаждане и моторизирани грамофони), дисплеи и спомагателно оборудване (оператори, разпределители, компенсатори и превключватели).
3. Устройствата за дистанционна индикация и управление (RIC) получават входни променливи сигнали, информация за процеса, показват аларми визуално и извеждат управляващи сигнали към контролния терминал.
4. Сигналните алармени устройства включват различни типове като мигащи сигнални аларми, интелигентни мигащи алармени устройства и алармени системи с релейни вериги.
5. Устройствата за последователно управление включват системи за релейна блокировка, устройства за логически мониторинг, последователни контролери и интелигентни последователни контролери.
6. Алармените устройства за събиране на данни и откриване на контур включват модули за събиране на данни и алармени инструменти за откриване на контур.
Друго оборудване за автоматично управление
Тази категория включва основно различни видове табла с инструменти (тип-канал, тип шкаф-тип, тип-тип рамка, тип панел-тип), кутии за инструменти, операторски конзоли, изолирани (защитни) кутии, кутии за захранване и др.
Материали за автоматизация
Материалите за автоматизация се отнасят до компоненти, необходими за инсталиране на инструменти, обхващащи различни видове като тръбопроводи под налягане (безшевни стоманени тръби, тръби от неръждаема стомана, тръби за високо-налягане), тръбопроводи за подаване на въздух (галванизирани стоманени тръби, месингови тръби), пневматични сигнални тръбопроводи (медни тръби, медни тръбни кабели, найлонови тръбни кабели, съединителни кутии), електрически тръбопроводни материали (заварена стомана тръби, поцинковани стоманени тръби), клапани, фланци и фитинги за различни тръбопроводни системи, материали за електрическо оборудване за автоматизация (кабели, проводници, съединителни кутии, електрическо оборудване и компоненти), кабелни скари за инструменти, конструкционни стоманени материали като ъглово желязо и канална стомана за производство на скоби и опори за оборудване на инструменти, изолационни материали за топлинно проследяване и анти{1}}корозионни покрития.