Много електрически начинаещи в шкафа за електрическо управление и PLC програма след процеса на проектиране, не ясно как трябва да започне отстраняването на грешки? Или някои хора поради неподходящи методи за отстраняване на грешки водят до изгаряне и т.н. Може да бъде в съответствие със следните седем стъпки.
I. Проверка на вериги според чертежите (в състояние без захранване)
Общите чертежи на системата PLC съдържат чертежи на шкафа и чертежи на шкафа от две части; Чертежите на шкафа се отнасят до диаграмите на окабеляване вътре в шкафа; Чертежите на шкафа са всички диаграми на окабеляване, свързани от електрическия шкаф. Тази част трябва да бъде проверена:
1, дали дизайнът на рисуване е разумен, включително капацитета на различни компоненти и т.н.
2, според чертежите, за да проверите дали компонентите са свързани в строго съответствие с чертежите.
В този процес най -важното място за обръщане на внимание е да се провери захранването
1, за да се гарантира, че веригата не е късо съединена.
2, за да се гарантира, че силната и слаба сила не се смесва заедно
Тъй като PLC захранването е 24V, веднъж поради грешките в окабеляването води до 220V в PLC, е лесно да се изгори PLC или разширителния модул.
II. Проверете външната верига PLC, известна още като "точка на удара"
Потвърждението за захранване е завършено След точките за захранване, тестов вход и изход, което обикновено е известно като "натиснете точката", тест IO точки трябва да бъде тестван една по една, включително работата на бутона, бутона за аварийно спиране, Работата на светлината и цилиндъра и неговите гранични превключватели и т.н., специфичният метод е човек от полето на работата на бутона и др ; За големите системи трябва да установят тестова таблица, тоест след добре теста. Ако се установи, че в процеса на строителство има грешка в строителството, трябва незабавно да се справи.
Тази стъпка трябва да се отбележи, че е необходимостта от архивиране на програмата след изчистване на PLC вътре в програмата или деактивиране на програмата, за да се избегне тестовото води до действието на оборудването.
Iii. Проверете механичната структура и тествайте натоварванията от типа на двигателя
Тази стъпка трябва да провери дали механичната конструкция е стегната и така нататък, двигателните натоварвания са добре защитени, за да се избегнат злополуки, причинени от аварии, след приключване на проверката, трябва ръчно да отидете до работата на тестовото оборудване, като например двигател напред и обратния двигател КЛАС, трябва да тествате дали линията е непокътната и захранвана пробна, инверторен клас зададе подходящите параметри и оптимизацията на двигателя, статичното разпознаване или динамичната идентификация и т.н.
Тук трябва да се отбележи, че за някои специални натоварвания, като вертикални класове нагоре и надолу по движещи се товари, трябва да се извършват от професионалисти, за да се избегне тестване на произшествия, причинени от неправилен контрол.
IV. Ръчен режим на отстраняване на грешки/полуавтоматичен режим и свързани логически отношения
След тестване на IO точките и натоварването, следващата стъпка е да отстраните грешки в ръчен режим. Ръчният режим тук също може да се нарича полуавтоматичен режим, а не на ръка директно за натискане на соленоидния клапан или контакт и т.н., но се отнася до бутоните или HMI бутоните и т.н. състояние.
Тестът на ръчния режим може да разгради автоматичния режим според желанията на човека и да улесни тестовата програма.
Най -важната част от тази връзка е да се тества функцията за безопасност, тоест в работното състояние на оборудването за тестване на аварийното спиране, решетката за безопасност и т.н. дали функцията за безопасност играе съответна роля.
V. Автоматичен режим на отстраняване на грешки според производствения процес
След като завършите полуавтоматичното отстраняване на грешки, можете допълнително да отстраните грешката в автоматичната работа. Тази връзка е най -важна, според производствения процес трябва да тества разнообразна верига, включително логическа верига, верига за безопасност и т.н., и да се тества повече от няколко работни цикъла, за да се гарантира, че системата може да работи правилно и непрекъснато.
Vi. Тестване на специални процеси
PLC система В допълнение към логическото управление, има много разширени от функцията, като PID контрол и т.н., когато тези логически грешки са основно завършени, можете да започнете да отстранявате аналогов, контрол на силата на звука на импулса.
Основното е да изберете подходящите контролни параметри. Най -общо казано, този процес е сравнително дълъг. За да бъдете търпеливи, параметрите също трябва да правят разнообразни възможности за избор и след това да изберат най -благоприятните. Някои PLC, неговите PID параметри могат да бъдат получени чрез самонастройване. Но този процес на самонастройване, също отнема доста време.
Vii. Изпълнете всички горепосочени стъпки
Цялото отстраняване на грешки е завършено основно, след това стигна до стъпките за предварителна продукция, предварително производството е работата на тестването за предварителна продукция, в етапа може да бъде с производството на някои специални тестове, като например производствения ритъм е удовлетворен, с натоварен Функциите за безопасност също могат да играят роля и т.н., обикновено след определен период на непрекъснато производство може да бъде предаден на работата.
Новакът, особено трябва да обърне внимание на захранването, спомням си преди много години, когато отстраних грешката на първия проект, тъй като строителният блок ще бъде голям контакт с въжета за колани 220V Устройство, два набора от контакти, група от 220V изключване на контролния контур, останалите 24V в PLC), което води до изгаряне на цифров шаблон за вход, а по -късно и на дългата памет на него. Тогава научих урок и след това времето за отстраняване на грешки трябва да е ясно 220V и 24V и никога не съм имал проблем.